針對2001年之前困擾國產(chǎn)鋁錠連鑄生產(chǎn)線的三大技術(shù)難題——鋁錠表面"水波紋" 大、脫模率低（70%~85%）、機(jī)組可靠性差，通過科技攻關(guān)，研制出 了16t/h新型鋁錠連續(xù)鑄造生產(chǎn)線。

◎創(chuàng)新點(diǎn)∶

※ 新型雙功 能鏈結(jié)構(gòu); 消除了輸送鏈的低速慢爬現(xiàn)象，運(yùn)行平穩(wěn)，基本消除了"水波紋"。

※新型脫模裝置;脫模率達(dá)到99%以上，改善了國內(nèi) 同類型設(shè)備脫模率低狀況。

※ 發(fā)明 了新型電感應(yīng)精確定位裝置和鋁錠翻轉(zhuǎn)限位裝置，使堆垛機(jī)可靠性大大提高。

◎產(chǎn)品性能優(yōu)勢∶

鋁 錠表面無 明顯"水波紋"， 脫模率達(dá)到99%以上，堆垛整齊、緊湊，僅需操作人員5～6人/班，產(chǎn)能達(dá)到16～18t/h。

鋁錠連續(xù)鑄造生產(chǎn)線

鋁錠鑄造生產(chǎn)線工藝流程：鋁液導(dǎo)流→→鋁液自動分配澆注→→冷卻成型→→自動打印標(biāo)號→→脫?！渝V→→二次直接冷卻→→廢錠排除→→對正翻轉(zhuǎn)→→層整列→→堆垛→→成品運(yùn)輸→→自動升降旋轉(zhuǎn)打包→→自動稱重→→成品入庫。

鋁錠連續(xù)鑄造機(jī)組是專門用于普通重熔用鋁錠連續(xù)鑄造的自動化生產(chǎn)線。通過PLC編程控制。熔融電解鋁從混合爐爐口自動流出，經(jīng)溜槽流入水平式鑄造機(jī)的船型溜槽，再流入與水平鑄造機(jī)作同步運(yùn)轉(zhuǎn)的鋁液分配器內(nèi)，鋁液通過分配器上等分的溜口分別流入作勻速直線運(yùn)動的鑄模型腔內(nèi)。鑄模在鏈輪、鏈條的驅(qū)動下載著鋁液在水槽內(nèi)作勻速直線運(yùn)動，鑄模通過水浴冷卻，使經(jīng)過自動打渣的液態(tài)鋁液隨鑄模冷卻而凝固，生成鋁錠，再經(jīng)氣動打印后，鑄模載著鋁錠行至到水平鑄造機(jī)末端。脫模后的鋁錠經(jīng)接錠裝置將鋁錠平穩(wěn)輸送到冷卻運(yùn)輸機(jī)做勻速運(yùn)動的鏈條上，鋁錠前移，對鋁錠進(jìn)行噴淋冷卻，冷卻后的鋁錠進(jìn)入整列工位，經(jīng)翻轉(zhuǎn)、整列機(jī)對鋁錠進(jìn)行符合碼垛工藝的層排列。碼垛專用機(jī)器人將此層鋁錠抓取并在成品機(jī)上進(jìn)行碼垛，碼垛完畢后的鋁垛輸送到到稱重、激光打標(biāo)與打捆工位上進(jìn)行自動稱重、自動打標(biāo)與全自動打捆等工序（注：工序順序可以根據(jù)用戶需求進(jìn)行變更），最后完工后的鋁錠垛經(jīng)成品機(jī)輸送到叉運(yùn)工位由人工叉車叉運(yùn)入庫。

全部過程均由PLC控制，動作連貫、協(xié)調(diào)、整機(jī)性能穩(wěn)定可靠、運(yùn)行平穩(wěn)。本機(jī)組具有完整的控制系統(tǒng)?？刂迫坑煽删幊炭刂破鱌LC完成（實(shí)現(xiàn)自動控制兼手動控制功能）。具有完善的安全保護(hù)，聯(lián)鎖功能。當(dāng)由于澆鑄過程中因故出現(xiàn)間斷時，可用手動操作，較快地恢復(fù)機(jī)組的運(yùn)行；在機(jī)組所有關(guān)鍵部位設(shè)置故障訊號指示，便于檢修、排除故障，為避免偶然的機(jī)械碰撞故障，在程控軟件上設(shè)置了動作超時保護(hù)，以保證機(jī)組的安全可靠運(yùn)行。

單套鋁錠連續(xù)鑄造機(jī)組生產(chǎn)線主要由1臺水平鑄造機(jī)（含船形澆注溜槽和分配器）、1套自動打渣機(jī)器人系統(tǒng)、1套鑄模和分配器預(yù)熱裝置、2臺打印機(jī)、1套圓盤接錠機(jī)、1臺噴淋冷卻運(yùn)輸機(jī)、1臺層運(yùn)輸機(jī)、1套自動碼垛機(jī)器人系統(tǒng)、1臺成品運(yùn)輸輸送機(jī)、1套自動稱重系統(tǒng)、1套全自動打捆裝置、1套在線自動激光打標(biāo)裝置、1套在線稱重計(jì)量系統(tǒng)、1套氣動系統(tǒng)、1套水冷卻系統(tǒng)、1套PLC控制系統(tǒng)組成。附下圖。